EKSPLOATACJA
Urabianie blocznych skał dekoracyjnych od zarania dziejów opiera się na tych samych zasadach (Weber–Kozińska, 1961-1962). Ze złoża należy wydobyć jak najwięcej bloków. W tym celu wykorzystuje się najpierw naturalne powierzchnie podzielności skały (ławicowe i ciosowe). Bloki odspaja się następnie wzdłuż tych naturalnych oraz innych wybranych powierzchni od calizny, wiercąc lub kując rzędy otworów i stosując żelazne kliny (zwykle kliny trójdzielne). Do odspajania bloków stosowano w części złóż (nie było takiej potrzeby w kamieniołomach marmurów jurajskich) materiały wybuchowe. Były to niewielkie naboje prochu czarnego (górniczego), miedziankitu[1] (w latach 1908-21), a później amonitu (Langner, 1975). Zawsze była to niedobra praktyka. Nawet takie strzelanie krótkimi otworami niszczy bloczność złoża. Czasem ukryte spękania (sztychy) ujawniają się później w czasie obróbki kamienia. Katastrofalne dla bloczności złóż jest natomiast strzelanie bryzantyczne (kruszące) głębokimi otworami i z użyciem kruszących materiałów wybuchowych typu dynamitu, stosowane w kopalniach kruszyw łamanych (Bromowicz & Figarska-Warchoł, 2011; Bromowicz, 2014).
Wiercenie otworu przy pomocy wiertarki pneumatycznej w kamieniołomie Bolechowice. Zbiory NAC, 1-G-1860-2. Fotografia ta ilustruje artykuły J. Czarnockiego (1931, 1932a). Co dokładnie robią skalnicy, nie wiadomo. Na pewno rażąco łamią przepisy BHP.
W połowie XIX wieku wynalezione zostały wiertnice pneumatyczne. Stosowano je już zapewne w świętokrzyskich marmurołomach po pierwszej wojnie światowej, a na pewno od początku lat 30. XX w. Był to olbrzymi postęp. Z przeliczenia danych podanych przez W. Choroszewskiego (1893) za lata 1876-1893 wynika, że statystycznie jeden zatrudniony w terenie robotnik wytwarzał wówczas rocznie 1,2 m3 bloku. Dla porównania, z przeliczonych przez nas danych z lat 1960-1963 dla złóż „Zygmuntówka”, „Bolechowice”, „Szewce” i „Wola Morawicka” (Plany ruchu złóż. Archiwum Państwowe w Kielcach, PL-21-502/0) taki średni wskaźnik wyniósł około 14 m3
Trudno jest prowadzić w naszym klimacie eksploatację kamieniarską w zimie. Wapień morawicki wymaga wręcz nakrycia odsłoniętych ław skalnych matami ochronnymi, bo mróz powoduje ukryte spękania.
Próby zastosowania innych, bardziej zmechanizowanych technologii eksploatacji marmurów świętokrzyskich, podjęte w latach 70. i 80. XX wieku, zakończyły się niepowodzeniem. Zastosowane do wycinania bloków w ścianach skalnych (w kamieniołomach Bolechowice i Zygmuntówka) wrębiarki górnicze, kombajny, rozłupiarki oraz piły linowe z różnych przyczyn okazały się nieprzydatne lub mało efektywne (Witkowski, 1980; Malinowski, 1994).
DALEKI I BLISKI TRANSPORT
Kurjer Poranny,, 1896
Prężnie działająca kielecka firma borykała się zawsze z konkurencją ze strony zagranicznych producentów. Jedną z przyczyn wysokich cen kieleckich wyrobów upatrywano w kosztach transportu. W 1933 r. ówczesny dyrektor firmy Bolesław Słubnicki informował na łamach „Codziennej Gazety Handlowej” (1933) o wysokich taryfach przewozowych, postulując ich obniżenie o co najmniej 30%. Pisał: Kraje eksportujące marmur, jak Włochy, Francja, Belgia mają do dyspozycji bliskie porty, podczas gdy marmur kielecki opłacać musi drogi fracht, aż do Gdyni. Jako przykład należy podać, że fracht kolejowy Kielce–Gdynia wynosi za 1 m. sześc. około 100 zł, podczas gdy fracht morski Gdynia–Ameryka wynosi ok. 12 dolarów, czyli dużo mniej. Kopalnie zagranicą opłacają fracht kolejowy o wysokości 3–5-krotnie mniejszej niż w Polsce.
Dzień Dobry, nr 177, 1933
Ilustrując problem transportu bloków z kopalń do kieleckiej fabryki przed II wojną światową, przywołamy obszerny fragment artykułu T. Langnera (1975), który zaczerpnął informacje z rękopiśmiennych wspomnień („Historia mojego zakładu”) Władysława Durleja, wieloletniego (i w drugim pokoleniu) pracownika „Marmurów Kieleckich”: Transport bloków z marmurołomów do zakładu odbywał się przy pomocy ciężkich wozów, zwanych popularnie karami, ciągnionych przez 5 par koni. Po sprowadzeniu z Hannoweru ciągnika gąsienicowego, nazwanego przez załogę „czołgiem”, transportowano bloki przy jego pomocy. Pojazd ten niszczył jednak nawierzchnię dróg, dlatego Urząd Drogowy zabronił używania tego środka transportu. Aby zapobiec dewastacji dróg, doczepiano do pojazdu wykonaną sposobem gospodarczym ciężką przyczepę, z szerokimi żelaznymi kołami, przypominającymi walec drogowy, która ugniatała drogę na całej trasie przejazdu. Pojazd ten pracował do roku 1930. Później zakupiono 5 tonowy samochód ciężarowy marki Skoda, którym transportowano bloki z marmurołomów do zakładu i przewożono gotowe produkty do składu w Warszawie.
W relacji „Gazety Kieleckiej” (1876) o nowo otwartej fabryce wspomniano, iż pod główny trak (tartak) potrzebna była podstawa „z jednolitej sztuki marmuru, obejmującej przeszło 50 stóp kubicznych. Wielki ten kamień, dla którego od kopalni Malik pod Chęcinami, skąd wydobyty, umyślnie do gościńca zrobiono drogę, sprowadzono siłą szesnastu koni i dwudziestu ludzi. Monolit miał około 1,5 m3 objętości i masę około 4 ton. Dziś to niewiele (standardowe bloki mają obecnie 16-18 t). Był to jednak pierwszy blok dostarczony do kieleckiej firmy, można powiedzieć jej prawdziwy kamień węgielny (ten symboliczny położono w sobotę 1 kwietnia 1876 r.). W roku 2016, po 140 latach, zniknęły oba wraz z historyczną halą fabryczną.